Idées Brico Homecockpit

Bonjour Jean MI
je n'avais pas vu ta réponse (depuis le temps!)
comme ce problème est toujours dactualité pour moi tu me conseilles une couche de résine PU G4 et peindre dessus?
Quelle type de peinture utilises tu? j'ai de la peinture "classique" bois que j'ai fait faire au RAL 5011 acheté en grande surface je ne sais pas si c'est adapté
merci
 
Un interrupteur à clé simule les 5 positions d’un commutateur d’allumage standard Cessna 172 (arrêt, magnéto droite, magnéto gauche, les deux et démarrage) et fournit un rappel par ressort à partir de la position de départ. La page pour le fabriquer

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Quelques fois il arrive que des tutoriels perdent leur lien photo suite à la disparition d'un hébergeur. Il est dommage que les discussions ne soient pas mis à jour. Afin de préserver certains tutoriels, je vais restauré les photos de certains tutoriels de membre Aircockpit. Source Originale Tutoriel de colibri

La réalisation de la tringlerie de mon cockpit de Supercub nécessite l'emploi de poulies de divers diamètres et formats.

Celles-ci sont introuvables sur le marché grand public, ou alors dans le secteur aéronautique, à des prix inaccessibles et injustifiés pour l'utilisation ludique dans un simulateur de loisir. A moins de posséder un tour, ou au moins d'y avoir accès, et de savoir s'en servir, on se trouve donc en difficulté.

Un certain nombre de mes poulies ont été tournées en Delrin par Philippe, que je remercie au passage encore une fois. Pour les autres, j'ai tenté une approche bien plus artisanale mais avec des résultats satisfaisants, que je vous présente ici.

Le matériau

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La matière première est facilement accessible : une planche à découper de cuisine. Celle-ci provient d'un grand magasin d'ameublement suédois bien connu.
D'autres matériaux sont évidemment envisageable.

La découpe

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La découpe du disque est réalisée à la Dremel à l'aide d'une fraise hélicoïdale et du guide de découpe muni de la pointe de centrage.

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Il faut fraiser à vitesse lente pour ne pas faire fondre le plastique

Le rainurage

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Le rainurage est réalisé de façon très artisanale, toujours à la Dremel, cette fois équipée d'une fraise ronde de diamètre adaptée à l'épaisseur du disque et du câble auquel la poulie est destinée.

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La Dremel est maintenue sur le plan de travail à l'aide de pinces, tout simplement. La poulie est fixée en son centre sur une planche et positionnée à bonne hauteur par rapport à la fraise. Dans un premier temps, la planche n'est pas fixée sur le plan de travail afin dentamer librement le fraisage jusqu'à la bonne profondeur. Ce n'est qu'une fois celle-ci déterminée que l'on maintient solidement l'ensemble à l'aide de serre-joints.

Il n'y a plus qu'à fraiser, toujours à vitesse relativement lente, en faisant tourner le disque à la main. J'ai remarqué que la finition est meilleure en repassant un tour supplémentaire en sens inverse.

Il n'a plus ensuite qu'à aléser l'axe au diamètre souhaité.
 
Afin de préserver certains tutoriels, je vais restauré les photos de certains membre Aircockpit. Source Originale Tutoriel de FIX

Je me lance dans la fabrication d'un de mes derniers modules, celui qui contrôlera le GNS530.
Je mettrais le sujet à jour au fur et à mesure.
Comme je n'ai pas de mini-écran VGA 7", ça sera du générique, le module sera déporté un peu au dessus de son écran.
Alors évidemment on est loin des réalisations à grand coup de CNC et d'écrans PSone, mais bon ça n'empêche pas d'essayer de le faire propre et fonctionnel.

Les boutons ne seront pas rétro-éclairé, donc il faudra faire une typo non pas sur les touches, mais au dessus, pour rétro-éclairer le module, comme je le fais d'habitude.
A une différence près, que je n'utiliserais qu'une seule plaque de plexi cette fois-ci, puisque je n'aurais pas de vis d'inter à bascule à cacher.

Pour l'outillage, j'utiliserais: limes, perceuse à colonne, scie à chantourner, cutter, emporte-pièce

On attaque par l'impression de 3 pages:
-la face avant (qui sera ensuite plastifiée dans une pochette auto-collante)
-le gabarit de perçage, en blanc, dans une feuille épaisse, qui servira de guide de coupe et de perçage
-la face arrière pour le rétro-éclairage, qui sera également plastifiée par la suite.

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Pour l'électronique, on aura 8 boutons [mom/off], [un mom/off/mom] , un encodeur + push, et il faudra faire 2 doubles encodeurs avec push. Pour les encodeurs, j'utilise le tuto de nono, très légèrement modifié.
J'en ai déjà fabriqué un, mais je dét'aillerais la fabrication du deuxième.

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Ensuite on prépare les perçages dans notre feuille de découpe (au cutter et à l'emporte pièce) on prend une plaque de plexi (ici 25mm) et l'on y reporte nos découpes.
Reste plus qu'à percer/découper le plexi...
Pour les trous la perceuse à colonne fait ça très bien et rapidement, pour les trous carrés...c'est une autre paire de manche!
On commence par percer 4 petits trous à la perceuse.

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On peut alors y passer la lame de scie à chantourner.
Et on découpe doucement les 4 côtés du rectangle, faut vraiment ne pas forcer sur la lame sinon le plexi fond. C'est fastidieux mais ça fonctionne.
Evidemment on termine à la lime et on test avec un bouton pour ajuster.

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Un petit montage à blanc pour voir si tout est aligné.
Ca devrait être pas mal
!

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Au passage je prépare la deuxième plaque qui supportera les leds du rétro-éclairage (led 0.25mA, strawhat 140°, 4.8mm).
Une led par "typo".
Chaque led est fixée avec un petit point de colle.

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Vient ensuite la préparation du double encodeur.
Pour cela, la bible c'est le tuto de nono, je n'ai rien inventé, juste quelques toutes petites modif.
Donc je ne remontre pas tout, juste ce que j'ai fait d'un peu différent.
J'utilise un tube creux de 4mm ext / 3mm int et un rond plein de 3mm.
Je découpe mon tube creux à 31mm et mon plein à 67mm.

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Je démonte le premier encodeur, au lieu de scier l'axe je préfère le démonter, il suffit de faire sauter une petite goupille qui se trouve dans une rainure sur l'axe, sous l'écrou.

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Je la fait sauter avec les pointes de 2 petits clous.

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Ensuite on passe à la mise en forme de l'extrémité du rond de 3mm, qui ira se loger dans l'encodeur du dessous (avec le switch).
L'idée est de copier exactement l'extrémité de l'axe d'origine.
(Sortez le reglet et le pieds à coullisse!!)
Je commence par un premier méplat (à la lime, calé contre le rebord latéral de l'étau)

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Puis un deuxième méplat perpendiculaire au premier, qui sera ensuite arrondi.
C'est pas bien compliqué mais il faut être hyper appliqué, sur le centrage des méplat, c'est très important pour la suite, si tout cela n'est pas parfaitement s'ymétrique l'axe de l'encodeur ne tournera pas rond.
Pour le tube creux j'ai suivit scrupuleusement le tuto de nono, sauf que mes perçages sont en 3mm.
Il faut faire bien attention de ne pas abîmer les petites languettes de contact, faut pas avoir la tremblote...
Je rajoute tout de même une ptite goutte de colle lors de l'emboitage du tube creux dans la roue codeuse.

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Pour maintenir les 2 encodeurs ensemble je préfère utiliser une méthode solide, j'avoue ne pas avoir réussit à faire celle de nono avec la corde à piano. Et l'idée est d'avoir de régler précisémment l'alignement des 2 encodeurs et des axes (surtout le rond plein dans l'encodeur du bas).
Donc je découpe 2 petite plaques dans un plat en acier d'1.5mm et je perce (en même temps) le trou central de l'encodeur (8mm).
Ensuite l'idée est de percer '4 trous aux 4 coins, mais parfaitement alignés, donc il faut toujours percer les trous avec les 2 plaques ensemble (pour ça on maintient avec un boulon de 8 dans le trou central).
Et on fraise les trous de la plaque du dessus (dét'ail important par la suite).

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On fixe nos encodeurs sur les 2 plaques et on passe 4 vis M3 à tête fraisée, pour rentrer dans nos trous fraisés, indispensable pour éviter une sur-épaisseur qui empêcherait de visser l'ensemble à notre plaque de plexi.

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En fonction de l'ajustement de la position et du serrage des boulons, on peut régler précisément la position de l'encodeur du bas par rapport à celui du haut, tout en actionnant nos 2 axes et le "push" pour vérifier que ça tourne bien sans points durs.
Et on obtient nos 2 doubles encodeurs prêt à être fixé sur la plaque (ça semble de traviol, mais je n'avais rien vissé)

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Une fois la face avant plastiféie dans une pochette auto-collante on la colle sur le plexi.
Idem pour la face arrière pour le rétro-éclairage.
Il n'y a plus qu'à fixer les boutons:

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Pour les doubles boutons, j'utilise des boutons prévus pour des axes de 4mm (pour les 2).
Sauf que l'axe le plus fin est en 3mm.
Donc je rajoute 2 petits morceaux de gaine thermo pour épaissir l'axe.

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Restera plus qu'à peindre la visserie en noir et ce sera bon pour la face avant.
On fixe la plaque de retro-éclairage contenant l'ensemble des leds:

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Et voilà ce que ça donne:
Que ce soit de jour en rétro-éclairage max ou de nuit en faible, on a pas trop de halo qui se dessine derrière l'inscription.

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Vous trouverez les fichiers Gerber du Boeing 737 MCP pour produire le PCB. Vous avez besoin d'une carte Arduino pour programmer avec Mobiflight.
Les pièces sont répertoriées dans le fichier parts_list.xlsx

7370_orig.png


flyingforfun.weebly.com

Boeing 737 Cockpit

Faceplate PCB V1.6 ALT- pin fixed PCB V1.5 GND issue fix PCB V1.4 Pinouts BOM
flyingforfun.weebly.com
 
ha ouais bien ,
Marrant , les commandes pas d'hélice et mixture en l'air à droite sous la boite à bouton , Ce doit etre un CH Quadrant mais boitier acier non ? (y)

RoRo ;)
 
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